Górski es responsable de mantenimiento de Industrias Alegre en Polonia desde el primer día. Fue él quien, de forma remota y junto con el equipo directivo de Albal, diseñó el plan para poner en marcha la fábrica: buscó las empresas que remodelarían las instalaciones, supervisó la renovación completa del sistema eléctrico y esperó la llegada de las primeras máquinas de moldeo por inyección. Nadie mejor que él para contar lo que ha cambiado y lo que se ha mantenido en una década.

¿Cómo llegaste a Industrias Alegre? ¿Sabías algo de la empresa antes de incorporarte?

Me incorporé a Industrias Alegre a principios de 2016, buscando un entorno estable en el sector de la automoción. No conocía la empresa de antemano, pero consulté su página web y decidí que podría ser lo que estaba buscando. El puesto de responsable de mantenimiento encajaba con mi experiencia previa.

¿Qué recuerdas de tus primeros días? ¿Cómo era la planta por aquel entonces?

Fui la primera persona contratada en Polonia, así que llegué solo a una fábrica prácticamente vacía y, de forma remota, junto con el equipo directivo español, desarrollé un plan para poner en marcha la fábrica desde cero. El edificio ya existía, pero todas las instalaciones tecnológicas debían ser sustituidas, incluida una revisión completa del sistema eléctrico que alimentaría las futuras máquinas de moldeo por inyección.

¿Cuáles eran tus responsabilidades en la empresa en aquel entonces? ¿Sigues haciendo el mismo trabajo?

Pasé los primeros días, incluso semanas, buscando empresas que pudieran reconstruir todas las instalaciones. Luego, la dirección de la empresa aprobó las ofertas y se adjudicaron los contratos a las distintas empresas. Este proceso llevó varios meses. Al mismo tiempo, la sede central española estaba encargando nuevas máquinas de producción. Las primeras máquinas comenzaron a llegar a finales de mayo de 2016, y otros compañeros se unieron a mí durante ese tiempo. Recuerdo la enorme carga de trabajo y el énfasis en conectar y poner en marcha correctamente las máquinas y otras instalaciones tecnológicas. En aquel entonces, la planta se encontraba en una fase inicial de desarrollo; hoy en día, veo un enorme progreso en la organización y la estandarización de los procesos. Sigo ocupando el mismo puesto.

¿Hubo algún momento durante esas primeras semanas en el que pensaste: «Esto va a salir bien», o, por el contrario, «Esto va a ser difícil»?

No dudé, ya que anteriormente había puesto en marcha una instalación similar, construida desde cero. Sabía que teníamos que tener éxito, sobre todo porque el compromiso y el apoyo de la sede central eran muy importantes.

¿Cuál ha sido el mayor cambio que has visto en la planta desde que llegaste?

Creo que el mayor cambio en los últimos años ha sido el nivel de madurez de los procesos y el énfasis en la calidad y la mejora continua.

¿Ha habido momentos difíciles? ¿Cómo los viviste desde dentro?

Los momentos más difíciles fueron durante la pandemia de la COVID-19, cuando tuvimos que cerrar la planta durante todo un mes y no sabíamos si podríamos volver al trabajo pronto. Fue una época realmente difícil para todos.

¿Has visto cambiar mucho al equipo? ¿Qué se ha mantenido constante, si es que hay algo?

Por supuesto, he visto un crecimiento significativo en la competencia y la conciencia de la calidad, al tiempo que se mantiene un alto nivel de compromiso. Todo y todos cambian constantemente, pero al aplicar los principios de la fabricación ajustada (Lean Manufacturing), nos esforzamos constantemente por alcanzar la excelencia; nunca hay un punto en el que algo no pueda mejorarse. Cambiamos y mejoramos todos los procesos cada día.

¿Hay algo que hayas aprendido en estos diez años que no esperabas aprender cuando empezaste?

Sí; una de las cosas que no esperaba al principio era lo cruciales que son en el mantenimiento no solo las habilidades técnicas, sino también las habilidades organizativas y la comunicación.

Al principio, me centré principalmente en las reparaciones y el diagnóstico de averías, pero con el tiempo me di cuenta de que la prevención de fallos y el pensamiento de procesos —la planificación del mantenimiento, el análisis de las causas raíz y la colaboración con producción— son fundamentales.

También aprendí mucho sobre cómo trabajar bajo presión: cuando la línea de producción se detiene, hay que actuar con rapidez, pero también tomar buenas decisiones para evitar que el problema se repita.

¿De qué te sientes más orgulloso de lo que se ha construido aquí?

Lo que más me enorgullece es que hayamos logrado pasar de un enfoque reactivo, centrado en las emergencias, a uno más preventivo: menos tiempo de inactividad, mejor organización del trabajo y mayor estabilidad en la producción. Me alegro de haber contribuido a ello.

También estoy orgulloso de mi equipo, que formé desde cero y que se ha mantenido muy estable durante varios años.

¿Qué puedes hacer hoy que otros proveedores de la zona no puedan?

Creo que nuestra ventaja radica en combinar la experiencia práctica con un enfoque basado en procesos. No nos centramos solo en solucionar un fallo, sino en encontrar su causa e implementar una solución que evite que se repita.

Explica a alguien de fuera qué hace especial a este equipo

Lo que distingue a nuestro equipo es, sobre todo, la excelente colaboración y el apoyo mutuo, especialmente en situaciones de crisis. Cuando surge un problema, no hay divisiones, solo acción rápida y búsqueda de una solución.

Nuestro enfoque también nos distingue: no nos limitamos a solucionar un problema, sino que nos esforzamos por comprender por qué se produjo y cómo evitarlo en el futuro.

Esto permite al equipo no solo responder de forma eficaz, sino también prevenir cada vez más los problemas.

¿Hay alguna anécdota de estos años que creas que merece ser contada?

Teníamos una interrupción recurrente que se podía solucionar rápidamente cada vez, pero decidimos investigar la causa. Tras un análisis más exhaustivo, conseguimos eliminarla de forma permanente. Esto demuestra que, en este tipo de trabajo, es crucial no solo reaccionar, sino también pensar a largo plazo.